第109章 戴维森（3 / 3）

糖残量和乙醇浓度，动态调整流加速率，既避免了葡萄糖过量引发异常，又保证了青霉菌的营养供给，使得青霉素产量从最初每毫升发酵液仅含几单位，提升至几十单位。

此外，当时还发现，青霉菌在“生长阶段”和“产青霉素阶段”对营养的需求不同——生长阶段需要充足葡萄糖供菌体繁殖，产青霉素阶段则需减少葡萄糖，转而补充乳糖（乳糖代谢速度慢，不易触发Crabtree效应），这一发现进一步优化了发酵工艺，为后续量产奠定了基础。

③1943年，美国辉瑞公司的青霉素发酵车间曾出现过一次大规模异常：因空气过滤系统故障，少量杂菌进入发酵罐，导致部分发酵罐内pH骤降、菌体活性下降。当时的技术团队没有先追查责任，而是立即采取了类似章节中的应急措施：首先关闭故障发酵罐的进料阀门，停止葡萄糖流加，避免杂菌与青霉菌争夺营养；随后向发酵罐内流加无菌的磷酸盐缓冲液，快速将pH回调至适宜范围，同时加入少量抗生素（当时已能制备少量青霉素粗品）抑制杂菌生长；对于受损较轻的发酵罐，安排技术人员24小时监控参数，全力挽救发酵液；对于受损严重的，果断放弃，集中资源保障其他正常发酵罐的生产。

这次应急处理虽导致部分批次产量下降，但避免了整个车间停产，确保了向欧洲战场的青霉素供应。

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